La planificación de requisitos de materiales (MRP) es un sistema de gestión de inventario basado en computadora diseñado para ayudar a los gerentes de producción a programar y realizar pedidos de artículos de demanda dependiente. Los artículos de demanda dependientes son componentes de productos terminados, como materias primas, componentes y subconjuntos, para los cuales la cantidad de inventario necesario depende del nivel de producción del producto final. Por ejemplo, en una planta que fabrica bicicletas, los artículos de inventario de demanda dependiente pueden incluir aluminio, llantas, asientos y cadenas de bicicletas.
Los primeros sistemas MRP de gestión de inventarios evolucionaron en las décadas de 1940 y 1950. Utilizaron computadoras mainframe para descomponer la información de una lista de materiales para un determinado producto terminado en un plan de producción y compra de componentes. En poco tiempo, MRP se expandió para incluir circuitos de retroalimentación de información para que el personal de producción pudiera cambiar y actualizar las entradas en el sistema según fuera necesario. La próxima generación de MRP, conocida como planificación de recursos de fabricación o MRP II, también incorporó aspectos de marketing, finanzas, contabilidad, ingeniería y recursos humanos en el proceso de planificación. Un concepto relacionado que se expande en MRP es la planificación de recursos empresariales (ERP), que utiliza tecnología informática para vincular las diversas áreas funcionales en toda una empresa comercial.
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MRP trabaja hacia atrás desde un plan de producción de productos terminados para desarrollar requisitos para componentes y materias primas. MRP comienza con un cronograma de productos terminados que se convierte en un cronograma de requisitos para los subconjuntos, los componentes y las materias primas necesarias para producir el producto final dentro del cronograma establecido. MRP está diseñado para responder a tres preguntas: qué es necesario? cuánto es necesario? y Cuándo es necesario? '
MRP desglosa los requisitos de inventario en períodos de planificación para que la producción se pueda completar de manera oportuna mientras los niveles de inventario y los costos de mantenimiento relacionados se mantienen al mínimo. Implementado y utilizado correctamente, puede ayudar a los gerentes de producción a planificar las necesidades de capacidad y asignar el tiempo de producción. Pero los sistemas MRP pueden llevar mucho tiempo y ser costosos de implementar, lo que puede ponerlos fuera del alcance de algunas pequeñas empresas. Además, la información que sale de un sistema MRP es tan buena como la información que entra en él. Las empresas deben mantener listas de materiales, números de pieza y registros de inventario actualizados y precisos si quieren aprovechar los beneficios potenciales de MRP.
ENTRADAS MRP
La entrada de información en los sistemas MRP proviene de tres fuentes principales: una lista de materiales, un programa maestro y un archivo de registros de inventario. La lista de materiales es una lista de todas las materias primas, componentes, subconjuntos y ensamblajes necesarios para producir una unidad de un producto terminado específico. Cada producto diferente fabricado por un fabricante determinado tendrá su propia lista de materiales separada. La lista de materiales se organiza en una jerarquía, de modo que los gerentes puedan ver qué materiales se necesitan para completar cada nivel de producción. MRP utiliza la lista de materiales para determinar la cantidad de cada componente que se necesita para producir una cierta cantidad de productos terminados. De esta cantidad, el sistema resta la cantidad de ese artículo que ya está en el inventario para determinar los requisitos del pedido.
El programa maestro describe las actividades de producción anticipadas de la planta. Desarrollado utilizando pronósticos internos y pedidos externos, establece la cantidad de cada producto que se fabricará y el período de tiempo en el que se necesitarán. El programa maestro separa el horizonte de planificación en 'intervalos' de tiempo, que suelen ser semanas naturales. El cronograma debe cubrir un marco de tiempo lo suficientemente largo para producir el producto final. Este tiempo de producción total es igual a la suma de los tiempos de entrega de todas las operaciones de fabricación y montaje relacionadas. Es importante tener en cuenta que los programas maestros a menudo se generan de acuerdo con la demanda y sin tener en cuenta la capacidad. Un sistema MRP no puede decir de antemano si un cronograma no es factible, por lo que los gerentes pueden tener que ejecutar varias posibilidades a través del sistema antes de encontrar una que funcione.
El archivo de registros de inventario proporciona una contabilidad de cuánto inventario ya está disponible o en pedido y, por lo tanto, debe restarse de los requisitos de material. El archivo de registros de inventario se utiliza para rastrear información sobre el estado de cada artículo por período de tiempo. Esto incluye los requisitos brutos, los recibos programados y la cantidad prevista disponible. También incluye otros detalles para cada artículo, como el proveedor, el plazo de entrega y el tamaño del lote.
PROCESAMIENTO MRP
Con la información extraída de la lista de materiales, el programa maestro y el archivo de registros de inventario, un sistema MRP determina los requisitos netos de materias primas, componentes y subconjuntos para cada período en el horizonte de planificación. El procesamiento MRP primero determina los requisitos de material bruto, luego resta el inventario disponible y vuelve a agregar el stock de seguridad para calcular los requisitos netos.
Los principales resultados de MRP incluyen tres informes primarios y tres informes secundarios. Los informes primarios consisten en: programas de pedidos planificados, que describen la cantidad y el momento de los pedidos de materiales futuros; liberación de pedidos, que autoriza la realización de pedidos; y cambios en los pedidos planificados, que pueden incluir cancelaciones o revisiones de la cantidad o el plazo. Los informes secundarios generados por MRP incluyen: informes de control de rendimiento, que se utilizan para rastrear problemas como fechas de entrega perdidas y falta de existencias para evaluar el rendimiento del sistema; informes de planificación, que se pueden utilizar para pronosticar los futuros requisitos de inventario; e informes de excepciones, que llaman la atención de los gerentes sobre problemas importantes como pedidos atrasados o tasas excesivas de desperdicio.
Aunque trabajar hacia atrás desde el plan de producción de un producto terminado para determinar los requisitos de los componentes puede parecer un proceso simple, en realidad puede ser extremadamente complicado, especialmente cuando algunas materias primas o piezas se utilizan en varios productos diferentes. Los cambios frecuentes en el diseño del producto, las cantidades de los pedidos o el programa de producción también complican las cosas. La importancia del poder de la computadora es evidente cuando se considera la cantidad de programas de materiales que se deben rastrear.
BENEFICIOS Y DESVENTAJAS DE MRP
Los sistemas MRP ofrecen una serie de beneficios potenciales a las empresas manufactureras. Algunos de los principales beneficios incluyen ayudar a los gerentes de producción a minimizar los niveles de inventario y los costos de transporte asociados, realizar un seguimiento de los requisitos de material, determinar los tamaños de lote más económicos para los pedidos, calcular las cantidades necesarias como existencias de seguridad, asignar el tiempo de producción entre varios productos y planificar el futuro. necesidades de capacidad. La información generada por los sistemas MRP también es útil en otras áreas. Existe una gran variedad de personas en una empresa de fabricación que pueden encontrar muy útil el uso de la información proporcionada por un sistema MRP. Los planificadores de producción son usuarios obvios de MRP, al igual que los gerentes de producción, que deben equilibrar las cargas de trabajo entre los departamentos y tomar decisiones sobre la programación del trabajo. Los capataces de planta, responsables de emitir órdenes de trabajo y mantener los programas de producción, también dependen en gran medida de la producción de MRP. Otros usuarios incluyen representantes de servicio al cliente, que necesitan poder proporcionar fechas de entrega proyectadas, gerentes de compras y gerentes de inventario.
Los sistemas MRP también tienen varios inconvenientes potenciales. Primero, MRP se basa en información de entrada precisa. Si una pequeña empresa no ha mantenido buenos registros de inventario o no ha actualizado sus listas de materiales con todos los cambios relevantes, puede encontrar serios problemas con los resultados de su sistema MRP. Los problemas pueden variar desde piezas faltantes y cantidades excesivas de pedidos hasta retrasos en la programación y fechas de entrega perdidas. Como mínimo, un sistema MRP debe tener un programa maestro de producción preciso, buenas estimaciones de tiempo de entrega y registros de inventario actuales para funcionar de manera efectiva y producir información útil.
Otro inconveniente potencial asociado con MRP es que los sistemas pueden ser difíciles, llevar mucho tiempo y ser costosos de implementar. Muchas empresas encuentran resistencia por parte de los empleados cuando intentan implementar MRP. Por ejemplo, los empleados que alguna vez se las arreglaron con un mantenimiento de registros descuidado pueden resentir la disciplina que requiere MRP. O los departamentos que se acostumbraron a acumular piezas en caso de escasez de inventario podrían tener dificultades para confiar en el sistema y dejar de lado ese hábito.
La clave para que la implementación de MRP funcione es brindar capacitación y educación a todos los empleados afectados. Es importante identificar desde el principio al personal clave cuya base de poder se verá afectada por un nuevo sistema MRP. Estas personas deben estar entre las primeras en estar convencidas de los méritos del nuevo sistema para que puedan aceptar el plan. El personal clave debe estar convencido de que personalmente se beneficiará mejor con el nuevo sistema que con cualquier sistema alternativo. Una forma de mejorar la aceptación por parte de los empleados de los sistemas MRP es ajustar los sistemas de recompensa para reflejar los objetivos de gestión de producción y de inventario.
MRP II
En la década de 1980, la tecnología MRP se expandió para crear un nuevo enfoque llamado planificación de recursos de fabricación o MRP II. `` Las técnicas desarrolladas en MRP para proporcionar programas de producción válidos resultaron tan exitosas que las organizaciones se dieron cuenta de que con programas válidos se podrían planificar y controlar mejor otros recursos '', señaló Gordon Minty en su libro Planificación y control de la producción . 'Las áreas de marketing, finanzas y personal se vieron afectadas por la mejora en los compromisos de entrega al cliente, las proyecciones de flujo de efectivo y las proyecciones de gestión de personal'.
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Minty continuó explicando que MRP II 'no ha reemplazado al MRP, ni es una versión mejorada del mismo. Más bien, representa un esfuerzo por ampliar el alcance de la planificación de los recursos de producción e involucrar a otras áreas funcionales de la empresa en el proceso de planificación, como marketing, finanzas, ingeniería, compras y recursos humanos. MRP II se diferencia de MRP en que todas estas áreas funcionales tienen entrada en el programa maestro de producción. A partir de ese momento, MRP se utiliza para generar requisitos de material y ayudar a los gerentes de producción a planificar la capacidad. Los sistemas MRP II a menudo incluyen capacidades de simulación para que los gerentes puedan evaluar varias opciones.
BIBLIOGRAFÍA
Hasin, M. Ahsan A. y P.C. Pandey. 'MRP II: ¿Debería permanecer inalterada su simplicidad?' Gestión industrial . Mayo-junio de 1996.
Minty, Gordon. Planificación y control de la producción . Buen corazón-Willcox, 1998.
Stevenson, William J. Gestión de producción / operaciones . Séptima edición. McGraw-Hill, 2002.
'Por qué las PYME deberían adoptar MRP / ERP'. Fabricantes mensuales . 16 de marzo de 2005.
